湿粕脱溶工艺和设备的发展历史（下）

接上篇：湿粕脱溶工艺和设备的发展历史（上）

1939年，中央大豆公司的克鲁斯(Kruse)和索尔德纳(Soldner)申请了一项专利，将水添加到脱溶豆粕中，然后在一个立式的炒锅中烘干，可以提高豆粕质量。1940年，ADM公司的海沃德(Hayward)描述了一个类似的过程，被称为“烤”粕。1948年，法兰奇油脂机械公司的哈钦斯和中央大豆公司的克鲁斯共同研制了一种豆粕 在同一容器内脱溶和烘烤的设备和工艺。 该设备是一个立式层叠式容器。主要在容器的上部托盘中引入直接蒸汽，使豆粕脱溶剂，增加水分。然后用间接蒸汽在下层托盘进行干燥。这种新设备被称为组合脱溶烤粕器(Desolventizer-Toaster)，通常缩写为“DT”。哈钦斯获得了设备专利，克鲁斯获得了脱溶烤粕的工艺专利。这种新的脱溶技术直到20世纪80年代一直被认为是最先进的。

20世纪60年代，随着溶剂浸出厂规模的扩大，DTs的干燥盘往往没有按比例扩大。其结果是DT出粕水份较高，需要后续增加豆粕干燥步骤。豆粕干燥一般使用旋转蒸汽管束干燥器来完成。1972年，德国的舒马赫（Heinz Schumacher）发明了立式层叠式干燥－冷却器（Dryer-Cooler），通常缩写为“DC”。这个设备使用热风来干燥豆粕，用冷风来冷却豆粕。由于DC在结构上类似于DT，舒马赫还提出了一个概念，即在干燥器-冷却器（DC）之上叠放一台脱溶烤粕器(DT)，以形成脱溶、烤粕、干燥、冷却器的组合，通常缩写为“DTDC”。

皇冠公司逆流 DTDC图例

20世纪70年代末脱湿粕溶剂技术由舒马赫进一步发展。最初的舒马赫DT是一个单一的，从料层较高的塔板下面喷入直接蒸汽。从下面喷射蒸汽可以逆向脱除溶剂，而较高的料层高度满足了足够的烘烤时间。进入较高料层物料的蒸汽分布不均匀，原有的舒马赫DT难以操作。舒马赫在1980年开发了一个改进版本的舒马赫DT，其中包括设备顶部增加预脱溶托盘，以及托盘底板带孔允许蒸汽从塔板的底部通入，更均匀通过粕层。舒马赫在改进后的舒马赫DT中使用了空心拉撑管式穿孔逆流塔板。

逆流穿层的拉撑管上的多孔板改为格栅穿孔（迪斯美）

1985年法兰奇油脂机械公司的梅森（Mason）对Schumacher DTDC的设计进行了改进。梅森设计采用了一种中空拉撑管式穿孔逆流塔盘，在拉撑管顶部有一个多孔板。DC还包括蒸汽干燥层之前增加一选项，即在空气干燥之前，增加一节能层，将蒸汽干燥层的水蒸气返回到溶剂蒸脱过程中进行热回收。Schumacher DT的另一个变化是在1997年开发并于1999年由法兰奇油脂机械公司的肯珀（Kemper）和邦基（Bunge）公司的Farmer获得专利，逆流穿层的拉撑管上面的多孔板改为格栅穿孔使汽提蒸汽分布更为均匀。

迪斯美公司大型设备的装卸视频

高料层蒸烘机

我国油脂浸出工业起步较晚，上世纪六、七十年代国内普遍使用卧式烘干机，脱溶效果差，溶耗高，不少油厂粕中残溶指标达不到要求，豆粕尿酶不能有效的破坏，影响饲料的营养价值。上世纪七十年代末，有关部门通过对日本、美国等国外浸出制油技术的学习、考察，消化吸收了国外DT蒸脱机后，提高了脱溶效果，改善了豆粕质量。

针对预榨浸出湿粕的特点，上世纪七十年代末，原商业部西安油脂科研所（时称陕西粮油科学研究所）萧国椿等人在鲁奇公司蒸烘机、汉中油厂立式六层蒸烘机的基础上，成功设计了一种一至两层的高料层蒸烘机。

西安油脂所专家给中国植物油总公司领导汇报工作，从左至右依次为：丁福祺、郝绍民、文绍星、张俊峰、周伯川、萧国椿。

萧国椿1961年毕业于无锡轻工业学院轻工机械专业，毕业分配到轻工业部设计院油脂室，以后随室迁西安。主持设计了刀板剥壳机、高料层蒸烘机，参与了环形浸出器的研发等。

高料层蒸烘机一般分为两层，上层使用直接蒸汽蒸脱溶剂，下层用间接蒸汽烘烤料粕，去除水份。上层的料层高度比较高，一般达1.5米以上，所以得名为高料层蒸烘机。高料层蒸烘操作简便、脱溶效果好等特点，首台烘干机设计能力预榨饼50吨/日，设备规格：直径1.3米，料层高1.9米，转速 15RPM，样机在海宁实验油厂试制成功，七八年九月经有关单位鉴定后，开始在国内推广使用。

近期发展与未来展望

进入二十一世纪的湿粕脱溶技术进一步向大型化、自动化方向发展。国内较大的DT直径达到6米，日处理量达5000吨大豆，迪斯美公司Dimax DT 单机处理能力达1万吨大豆/天，国外大型DT的直径近8米。脱溶烘干机原有的重力料门、下料喇叭口等，大部分己改为料位自动控制旋转阀变频下料。

湿粕脱溶过程的溶剂损耗占压榨厂溶耗的80%以上，DTDC消耗的蒸汽占工厂蒸汽消耗量的75%，所以湿粕脱溶工艺设备近几年的发展，主要围绕在节能、环保，DC排出空气中有机挥发物的治理等。更多信息请查阅微信公众平台油脂工程师之家（oilsengineer）其他相关文章。

油茶籽榨油设备及过程是怎样的？

　茶油的生产技术及设备
（一）山茶油的制取工艺：
1、浸出法制油工艺
（1）山茶油浸出取油成套设备主要包括：
进料刮板输送机、存料箱、料封绞龙、平转式浸出器等油料浸泡系统设备；湿粕输送机、封闭绞龙、脱溶剂机等料粕脱溶设备系统；混合油暂存罐，一、二蒸发器、汽提器等混合油蒸发分离设备系统；冷凝器组、分水箱、平衡罐、尾气吸收器、溶剂周转罐等溶剂回收设备系统；

2、压榨法制油工艺
（1）茶籽仁冷榨制油技术
油茶籽→清理除杂→脱壳及壳仁分离→冷榨→冷榨毛油→粗滤→清滤→优质冷榨油→优质茶籽饼
油茶籽冷榨制油工艺具有工艺简单，毛油质量好,节省能源，运行成本低和设备投资少，占地面积小等优点。
（2）茶籽仁高温压榨制油技术
油茶籽→清理除杂→脱壳及壳仁分离→茶仁→蒸炒→压榨出油→沉淀→过滤→茶油
（3）超临界萃取制油技术
油茶籽→清理除杂→脱壳及壳仁分离→茶仁→CO2萃取→分离1→分离2→精馏→茶油
（二）山茶油的精炼工艺
1、茶油的化学精炼工艺
原料毛油→脱 胶→脱 酸→水 洗→脱 色→脱臭→冬化脱脂→成品山茶油
2、茶油的物理精炼工艺
原料毛油→过滤→脱 胶→脱 色→脱 酸→成品山茶油
（三）山茶油的冬化脱脂工艺及设备
（1） 冬化生产工艺流程
茶油 →热交换器→结晶槽→加热槽→过滤器→冬化油

（2）冬化工作原理：
冬化系统主要为以低温结晶方式将油中之腊质分离出来
（3） 冬化处理范围：
（4） 冬化处理之油种主要为葵花油，棉籽油及葡萄籽油等等
（5）冬化可分为湿式及干式两种
（一）湿式冬化
原理为食用油经过脱色阶段之后，以皂脚颗粒为晶种，快速结晶之后，将腊结晶以水洗水一起分离，但因为快速结晶仍有部份腊会残留，故结晶后达到之标准为5.5小时0℃仍无腊结晶析出，如果需要更少造成低温雾化之条件，可在脱臭之后增加另一慢速晶将微量之腊、糖类以精细过滤除去。
优点为减少使用过滤助剂，如木质纤维素及矽藻土等之成本，操作上亦可降低过滤机换槽之频率。
（二）干式冬化
原理为脱色或脱臭之后，将食用油降温，以慢速结晶，使腊结晶能培养成为大结晶，且使用过滤助剂如木质纤维素及矽藻土将大、小颗粒之腊结晶除去，以达到几乎完全除去油中之腊质。
优点为按冬化油之要求达到12HR，0℃或24HR， 0℃不会雾化之条件，可由结晶时间及过滤条件来控制
（三）冬化设备
过滤机、养晶罐、结晶罐、制冷机、搅拌机、工业锅炉等

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