移动式料筒混合工艺提高制剂生产效益

在制剂生产中，选择了一种设备，随之而来的生产工艺也就确定了，或者说确定了某种生产工艺，必定选用与之相适应的生产设备。在设计药品生产车间时，首先应考虑产品及其生产工艺，然后根据这一生产工艺确定生产工艺布局。在考虑工艺布局之前，应确定所选用的每一生产工序的生产设备，根据这些设备的具体情况——功能、结构、大小、高度、加料和出料的配套设施，管路连接，清洁维护等等，来筹划车间的层次、容积、面积、形状以及人员的操作和物料的进出等。

传统料筒混合存在不足

传统料筒混合、运输工艺路线一般在生产过程中会形成较多的中间品——粉末、颗粒、素片、包衣片等。将这些中间品由上一个生产工序转到下一个生产工序时，需要有一个容器盛放并运输到位。国内固体制剂生产厂大多采用小型不锈钢圆筒，盛装50~70千克物料，有的甚至采用“不规则”形状的塑料筒，内放尼龙袋盛装。采用这些小型的筒会给企业造成了一系列的问题：数量多、堆放场所拥挤；中间品装入、倒出频繁，防止粉尘飞扬的措施困难；易造成交叉污染；生产效率低，劳动强度高；清洗工作量大，易产生清洗不干净情形等。

移动式料筒混合实现多功能

年来，为了解决传统料筒混合、运输工艺路线存在的问题，有些企业采用移动式总混料筒的方法，达到既总混又运输、加料的目的，使整个过程均为一个筒，不失为一个较好的工艺路线。

移动式总混料筒是一个全不锈钢方形筒。在制粒后，将经过整粒的干颗粒全部装入这一筒内，该筒移至总混设备的机架上进行总混合，然后再将筒移出，送至压片、充填工序。在这一过程中，仅有一个筒，一次进料，一次出料。若从密封方面加以考虑，即可做到封闭式物料输送，即防止粉尘飞出，避免交叉污染，不会造成人员的健康问题。同时，也降低了劳动程度，提高了生产效率，达到文明生产的要求。

实现压片充填自动加料。采用移动式总混料筒的生产路线有较多的优越性，若进一步利用这种筒采用高位输送物料，则优越性更加明显。高位输送物料可以做到在压片、充填加料时的全密闭物料输送，除避免了粉尘飞扬和交叉污染，干净了生产场所之外，可实现自动化生产，国外已实现了料筒自行前进、定位、自动出料等工序，由计算机控制。同时，料筒上有条形的自动识别机构，防止料筒定错位造成混药等重大事故出现。

移动式总混料筒直接由电梯送入压片，充填机房间的上一层（一般为技术夹层），将料筒架空于进料口的金属架上，这样料筒出料口压住金属架上的硅橡胶软垫，形成密封状。当打开出料阀门，颗料即通过密封管道流入压片机或充填机的料仓内。料筒被金属架上的硅橡胶托住稍离地面，当打开阀门后物料沿料袋下滑至料仓内。为了控制物料下滑的速度，防止粉尘从料仓口飞出，在料袋的长度中每300~400毫米处可安装一个控制阀圈。该阀圈为环状形，当充气后，内环圈会缩小，并将料袋夹住成极细状，物料不能由上往下流动。

当环状内气体被排除后，内环圈放大，物料就顺畅滑下。控制阀圈的电源开关，安装在压片（充填）室内，由操作人员负责控制，电源的开与关控制着气动换向阀门，从而控制压缩空气和真空泵的气流进出形成环状圈的收缩和膨胀之目的。

由于料袋的内径较大，一般在150毫米左右，因此不会造成物料流动时的分层现象，当换品种时料袋丢弃，另换一段即可，不用清洗也不会造成交叉污染。

实现物料自动输送。湿法混合制粒在生产过程中最容易造成物料的浪费和粉尘的飞扬，场地也不容易清洁，污染严重。操作过程中，工人的劳动强度也很大，如在这一工序中实现物料自动输送，这些问题可基本得到解决。

物料自动输送包括入下几个环节：采用无毒PVC管将制粒机的整粒出料口与沸腾干燥机的进料口连接；在沸腾干燥机的容器上开两个孔，一个孔在高位，另一个孔在最低位，方向按设备的位置而定，进料口可开φ100毫米大小孔，出料口可开φ50毫米大小的圆孔，并用不锈钢圆管焊牢，外口焊接不锈钢薄片法兰，便于快速夹套连接；在三相制粒机的出料口连接湿法整粒机、整粒后湿粒经不锈钢斗进入软管内，经真空吸入进入沸腾干燥机内干燥；干燥后的干颗粒由真空抽料器产生的真空，吸入管道内并间隙地经抽料器出口落入干整粒机内，经整粒后的干颗粒最终进入移动式总混筒内，待批料全部进入后，进入下一总混工序。

另外，物料自动输送中应该注意某些关键点：沸腾干燥器工作时，容器内为负压，气流由外部经管孔补充进入，此时将湿颗粒带入容器内，若要加大进料力度，可将干燥器进风阀门略关小（或全部关闭，待进完料干燥时再打开）即可；真空抽料器是利用压缩空气为动力而产生真空的设备，为间隙式抽料，间隙放料，二者时间可通过仪器进行调节，一般可选用100千克物料在8~10分钟内抽空的抽料器；由于PVC管道过长，一般长为5米以上，生产完结后清洗较困难。可将管道截成2米一段，用不锈钢管将二段PVC管逐一连起来，二端用快速夹圈固定。在生产完之后，拆除连接管道，只需清洗2米长的PVC管。

无菌制剂生产无菌操作技术的应用

无菌制剂生产无菌操作技术的应用【1】

【摘要】目的：随着社会的发展进步，医疗水平也不断进步、技术也在不断地更新。

关于无菌制剂在现代社会也愈加普遍，因此，无菌制剂生产在医学发展舞台上有着非常重要的地位。

本文结合国内外无菌制剂生产发展现状以及无菌操作技术的更新与研究成果，从无菌制剂的基本概况、无菌操作技术的普遍运用的基本技术，如隔离技术、信息工程技术等进行分析，同时结合无菌制剂生产中无菌操作技术的应用的实际情况，对现阶段的研究进行简要探析。

【关键词】无菌制剂;生产;操作技术;隔离技术;信息工程

1 引言

由于社会经济的快速发展，西方医疗水平对我国医学改革与发展具有极其重要的影响。

无菌制剂中无菌操作技术的发展于今天来说更是日新月异。

随着人们生活水平的提高，由于追求高品质生活的需要，对于现代社会医学的发展提出了相应的要求。

对于与病患息息相关的无菌制剂生产更是不可忽视，由此不难得出，无菌操作技术的重要性不言而喻。

2 无菌制剂生产的现状分析

关于无菌，是指在任一指定物体、介质或环境中，不得存在任何活的微生物;无菌制剂系指采用某一无菌操作方法或技术制备的不含任何活的微生物繁殖体和芽孢的一类药物制剂，也可以说无菌制剂是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂，包括大小容量注射剂。

如果按照生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品;部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。

目前国内外统一认定需要做无菌检验的药品制剂种类繁多，大致可以概括为十一种。

主要有：所有的注射剂;眼内注射溶液、眼内植入剂及供手术、伤口、角膜穿透伤用的眼用制剂;用于烧伤或严重创伤的软膏剂、乳膏剂;植入剂;用于烧伤、创伤或溃疡的气雾剂;用于烧伤、创伤或溃疡的喷雾剂;用于烧伤或创伤的局部用散剂;用于手术、耳部伤口或耳膜穿孔的滴耳剂与洗耳剂;用于手术创伤的鼻用制剂;冲洗剂;用于严重创伤的凝胶剂。

3 无菌操作以及无菌操作技术分析

无菌操作法系指在整个操作过程中利用或控制一定条件，使产品避免被微生物污染的一种操作方法或技术。

对于目前应用广泛的无菌操作的主要目的是用于防止微生物进入人体组织，另一方面可以更广义的理解为其它无菌范围的操作技术称为无菌操作，如外科手术需防止细菌进入伤口。

无菌操作不仅在医疗应用较多，而且在各种生物实验中也具有广泛的运用，其目的是为了防止微生物地生长和繁殖影响实验的进行，因此也要在无菌的环境下进行。

在无菌操作过程中，最重要的是要保持工作区的无菌与清洁，因此在操作前20～30分钟要先启动超净台和紫外灯，并认真洗手和消毒。

在操作时，严禁喧哗，严禁用手直接拿无菌物品，如瓶塞等，而必须用消毒的止血钳、镊子等。

培养瓶应在超净台内操作，并且在开启和加盖瓶塞时需反复用酒精灯烧。

对于吸管应先用手拿后1/3处，戴上胶皮乳头，并用酒精灯烧烤之后再吸液体。

看似简要的细节，其实在无菌操作中至关重要。

4 无菌操作技术的发展及应用分析

无菌操作技术应用极为广泛，无论是生物学领域，还是医学制药方面，都扮演者不可替代的角色。

在实际生产领域，人作为技术的操作者，却是无菌操作过程中的最大危险。

人体的不完全的无菌状态对现在无菌制剂生产中无菌操作构成了极其严峻的挑战，因此，技术的更新与进步要点之一就是克服现阶段的障碍。

隔离技术采用物理屏障的手段将受控空间与外部环境相互隔绝的技术，为一种绝对隔离。

而主要用于无菌药品生产的隔离器，能够利用可再生并且有效的方式去除污染，密封的或是通过高效空气过滤器(HEPA)实现空气交换，以此防止周围环境中微生物的进入及人员带有的污染物进入受控的环境。

系统允许物料通过设计和验证过的通路进入及(或)排出，并排除污染物的进入。

隔离器主要用于无菌处理或无菌测试。

现代的隔离器多用不锈钢框架支撑窗、手套、转移站合格通风空调系统以及高效过滤器。

气流像一个活塞从上向下推进，又从隔离器底板被抽出。

隔离技术的广泛应用可以满足产品质量改进的需要、安全防护的改进要求，同时降低运行成本、提供特殊环境，隔离技术使无菌操作有了?可移动的无菌室?。

5 信息工程技术在无菌制剂生产中的运用

新版GMP即药品生产质量管理规范的颁布，对无菌制剂生产领域具有指导性的作用。

而新版药品生产质量管理规范对于无菌制剂生产在信息工程技术的运用提出了新的要求，即无菌制剂生产可以通过对空调自动控制系统、灭菌设备数据采集系统、悬浮粒子在线监测等信息工程技术来调试和整合无菌制剂生产工作。

空调系统是无菌制剂生产环节中最关键的控制点，其对药品质量起到重要作用。

灭菌设备是无菌制剂生产中的关键环节，是药品无菌保证的前提，而控制无菌的手段即是控制温度，以高温进行灭菌。

另一方面，数据采集系统在无菌制剂的应用则更为普遍。

信息工程以它独有的准确、高效、自动化等优势地位在无菌制剂生产中具有广泛的应用价值。

信息工程技术适用于无菌制剂生产，使无菌制剂产品质量有了保障，也使现阶段我国无菌制剂生产达到更高要求。

6 结语

无菌制剂生产对于现代制药和生物领域具有重要的意义，无菌制剂的投入和广泛运用，对于现代化制药产业无疑产生了深远的影响，尤其是无菌针剂的核心生产工艺。

无菌制剂生产中无菌操作技术的应用更是保证药品安全、操作人员和最终使用药品者安全的必要保障，因此，我们必须继续加大无菌制剂生产与无菌操作技术的及时更新，保持其领域先进性，同时生产出更加合格的产品，减少了生产环节中可能出现的问题。

这不仅是对无菌制剂生产领域的要求，也是对操作人员与药品最终使用者安全的承诺。

参考文献

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[4]白荣.无菌制剂生产中常见的几个问题[J].黑龙江医药，2007，02：140-141.

[5]吕慧侠，周建平.灭菌和无菌制剂及其制备技术发展概况[J].机电信息，2004，06：54-58.

无菌操作技术在无菌制剂生产中的应用【2】

关键词：无菌操作;技术;应用

无菌操作用于防止微生物进入人体组织或其它无菌范围的操作技术称为无菌操作。

无菌制剂是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂。

无菌制剂按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品;部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。

本文对无菌操作技术在无菌制剂生产中的应用进行综述。

1 提倡洁净室中要按照无菌操作的原则操作

1.1 发菌量

洁净室内的发尘量，产品、材料等在运送过程中的发尘与人体发尘量相比，一般可忽略;发尘主要来自人，占90%左右。

动作时的发尘量一般达到静止时间3-7倍。

工作人员产生的污染：人类每分钟脱落约1000片皮肤(平均大小为30*60*3微米);人类的头发一直在脱落;人类以0.9m/s的速度行走时每分钟将产生5000000个大于0.3微米的微粒;人类静止和坐立每分钟将产生10000个大于0.3微米的微粒;人类在头部和躯干做动作时每分钟将产生1000000个大于0.3微米的微粒。

洁净室内当工作人员穿无菌服时：快步行走时的发菌量为900-2500个/min.人;静止时的发菌量一般为10-300个/min.人;躯体一般活动时的发菌量为150-1000个/min.人;无口罩发菌量：有口罩发菌量1：7～1：14;穿平常衣服时发菌量3300～62000个/ min.人。

一般规定洁净室内无菌衣人员的静态发菌量一般不超过300个/ min.人，动态发菌量一般不超过1000个/min/人。

1.2 相关规定

《药品生产质量管理规范》2010修订版：第三十三条，参观人员和未经培训的人员不得进入生产区和质量控制区，特殊情况确需进入的，应事先对个人卫生、更衣等事项进行指导。

第二十条，洁净区内的人数应严加控制，检查和监督应尽可能在无菌生产的洁净区外进行。

第三十七条，操作人员应避免裸手直接接触药品、与药品直接接触的包装材料和设备的表面。

第二十四条，更衣和洗手必须遵循相应的书面规程，以尽可能减少对洁净区的污染或将污染物带入洁净区。

第三十七条，操作人员应避免裸手直接接触药品、与药品直接接触的包装材料和设备的表面。

第二十四条，更衣和洗手必须遵循相应的书面规程，以尽可能减少对洁净区的污染或将污染物带入洁净区。

2 无菌药品生产过程中违反无菌操作的现象

使用过的手套乱放、脱去手套的手不经消毒便去开门、挤压工作服、奔跑、大声呼喊除非确实需要、灭菌后的西林瓶倒下，手臂伸在敞口的西林瓶上、戴手套用手接触表面及物料、在感冒或在其他疾病期间进入洁净室、在洁净室内戴首饰和手表、在工作台上滑动物品、靠在表面上、通过洞口、进出口或气闸进行交流、打喷嚏、触摸地板。

3 原因分析

无菌意识不强。

无菌培训内容多是微生物学对无菌操作少。

在设备出现小的故障时，操作人员会做一些非正常的操作动作，违反无菌操作的行为时有发生。

4 解决办法

反复进行无菌概念的培训，并根据生产实际，制定详细的无菌操作规程。

无菌操作人员的更衣可能是非常大的微生物污染风险，人体污染源在更衣过程中很有可能污染无菌服。

因此，两套无菌服非常重要，外面的无菌服要求严格做到在无菌的更衣室更衣，并且确保不被人体污染。

无菌室必须限定进入的人数。

人员数量应该经过验证证明对无菌环境的相关指标没有影响才能确定最大的人员数量。

洁净室人员的一切行为规范，都必须符合无菌操作原则，任何操作方式不得影响产品的无菌性。

非生产人员在更衣过程以及无菌生产区域的操作等很有可能会给无菌生产区域带来微生物的污染。

因此应该严格控制非生产人员进入无菌生产区域，如果需要进入，应该经过仔细培训并有无菌生产区域人员带领和监控。

设备的正常运行非常关键，保证设备的正常运行，是操作人员减少非正常操作的.主要保障。

5 讨论

无菌药品的特殊性，决定了其生产过程的高风险性，如何控制质量风险，是无菌药品生产企业必须面对的问题。

必须强化操作人员的无菌观念，并对操作人员的无菌操作进行监督，建立操作人员的利益与产品质量挂钩的机制，是保障无菌药品的无菌性的有效方法。

由于操作规程中不可能事元巨细，必须建立良好行为规范。

关键区域的良好行为规范要求应包括：尽量减少进入洁净区的人数和次数;仅用无菌工器具接触无菌物料;人员在进入无菌区域前应用无菌的消毒剂(如酒精)消毒双手，待消毒剂挥发干后方可进入无菌区域;每次接触物品后应对双手进行消毒，晾干后进行下一步操作;进入关键区域后应定期检查着装;着装要求正确的洁净服尺寸，穿戴未破损的洁净服，不涂指甲油，不能化妆，不能戴首饰，不能混淆洁净服类别，不戴手表。

从减少微生物污染风险角度而言，建议戴手套和戴口罩在穿好内层无菌服之后进行，然后再穿上外层无菌服。

姿势的要求：使身体远离产品，不能挤压工作服，不能靠在表面上，身体站直以最小化破坏气流，保持手臂在腰线或以上。

动作要求：避免不必要的动作，当不参与工艺操作室，动作平稳、准确、平滑，不能奔跑，操作者应站或坐。

行为要求：不能触摸地板。

当有物品跌落，如果不会产生风险的话可以在清场时去除，在关键区域中的任何时候，双手都不应接触地面等。

讲话要求：不能通过洞口、进出口或气闸进行交流，无不必要的谈话，不能大声呼喊除非确实需要。

参考文献

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无菌药品生产无菌保证的【3】

【摘要】在目前的药品制作和生产工作中，无菌药品生产是要求最为严格、风险最大的制药项目之一。

在当前社会发展中，最新出版的药品控制对于无菌生产的变化和要求最大，也对其提出了新的看法和认识标准，从而对药品的生产控制和产品质量提出了保证依据。

本文就无菌药品生产中各个无菌控制环节进行分析，提出了相关的工作和控制要点。

【关键词】无菌药品;生产;制药

药品生产控制和产量质量有更好的保证，中国制药企业正面临着新一轮无菌控制水平提升的挑战;然而很多药企为了通过认证，不得不投巨资改造环境，并对生产设备进行更新换代。

但是仅有硬件的更新还远远不够，如何正确理解?质量源于设计?的理念，按照法规要求合理地设计生产工艺，优化生产过程控制，顺利实现新版GMP的认证要求，从细节入手，切实提高药品生产质量管理水平至关重要。

一、无菌药品概述

新世纪以来，随着无菌药品的不断增多，相关企业和单位在工作中逐步对无菌药品的生产保证提出了新的标准和认识，同时在工作中的过程不断提升整体无菌保证能力和控制水平，从而解决无菌药品生产中存在的各种操作风险和细节性问题，有效的控制其生产质量和效益，从而做到真正的实现无菌药品的生产要求。

1、无菌药品概念

无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药。

2、无菌药品的制药要点

无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应当最大限度降低微生物，各种微粒和热原的污染。

生产人员的技能，所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验(包括无菌检查)。

二、无菌药品生产保证研究

无菌药品生产在目前的制药领域中最受人们关注，是当前制药领域中最为关键和重视的一部分和工作模式。

在现代化社会发展中，对于无菌药品的生产器械、工作人员和物料在生产之前都需要采用相关的灭菌措施和方法来进行灭杀和消除各种微生物与病菌，从而保证无菌药品生产的质量、持续进行，为整个社会发展提供良好的基础平台，同时有效的保障药品生产质量和药效要求。

1、生产原则

药品在生产中，其最终目的在于为人类生活和身体健康提供高质、高效的药物体系，从而形成一套综合性、完善的制药体系。

因此，在目前的制药生产中，我们需要满足其使用用途和预定的功能发挥要求，尽可能的降低其中还有包含的各种微生物元素，使得其中各种微粒和污染物都能够得到一定的控制与处理，从而使得其形成无菌或者没有其他污染的一种工作模式和工作体系，也是当前生产中最值得我们关注和重视的一种内容方式。

无菌药品特别是各种输液、注射剂在生产的过程中由于其本身就是一种高风险的产品，因此要对于洁净区工作人员、工作环境以及各种设备和装置都需要进行严格的控制，并且在各种物料进入之前要提前做好处理和消毒、在生产的过程中最为基础的原则在于防止各种污染源的产生与出现，特别是相关人员或者物料，更是要严加控制，建立严格的岗位控制理论和控制体系，从而使得无菌制药能够达到预计标准和要求。

2、生产工艺分类

在目前的无菌药品生产中，将其生产工艺按照目前的设备和用途进行分析可以分为两大类，其中第一类主要是采用最终灭菌工艺形成的最终灭菌产品，也是工作中最终形成的一种灭菌药品;部分药品在生产的过程中是以无菌生产为主的生产措施和方式。

3、生产控制要点

3.1遵循国家规定要求

在当前最新颁布的GMP规定和实施基础上，确保无菌药品的使用安全性、有效性和稳定性以成为人们关注的重点，也是工作中必须从生产管理抓起的一个工作重点模式，同时需要我们在工作中牢牢抓住有法必依、照章办事和有据可查的工作模式，这种生产措施和工艺的应用对于实现无菌药品生产质量十分关键和重视，成为整个制药工程抓奶哥最受人们关注和重视的一部分。

在目前的制药生产工作中，做到相应的依法、执法是十分关键和重要的环节，并且在应用的过程中对于生产工艺的规定是通过从产品的设计、质量标准、生产、技术以及管理措施等多个方面入手进行总结和处理的过程，这也是目前管理工作中最为关键和重要的一项内容和环节，同时也是实现生产控制的基础所在。

3.2生产工艺规程规范要求

在目前的制药生产工作中，无论是新颁布的GMP还是传统的管理规范，都对药品的生产和包装提出了明确的管理控制要求和基础依据，这也是整个生产制药工作中主要的法律基础和法制依据。

无菌药品在生产工作中，所谓的药品生产主要值得是在规定生产一定数量或者需要的原始材料和包装材料商都需要注明各项注意事项和生产工艺，并且在经过批准之后其不得随意进行改变。

生产工艺规程是生产过程的指导性文件，它是编写岗位操作法和制定岗位生产记录表格的依据。

岗位操作法将工艺规程中的工艺条件进一步细化和具体化，使生产操作程序更加明确，也就是说工艺规程对生产过程是指导性的文件，而操作法则是实现工艺要求如何执行的具体方法与步骤。

工艺规程是生产管理的核心，是章与法，是生产的依据，是GMP指导思想的体现;而操作法是如何执行工艺规程的方法与措施，是实践照章办事的步骤与程序。

生产记录则是执行规程、操作参数、执行结果的文字和数据的记载，是有据可查的重要档案。

它们三者构成生产管理的全过程。

4、操作技术

4.1人员操作

从事无菌操作的人员及进入的其他人员必须经过严格挑选，并经过培训考核合格后，方可上岗操作。

4.2时间要求

微生物无处不在、而且是动态生长的，以几何数裂变繁殖。

因此时间限制是控制微生物数量所必要的。

注射用水在24小时内使用，已消毒用品用具在，48小时内使用，洁净区的废弃物不得堆积及时退出，减少污染。

三、结束语

无菌检查不是也不可能拿一个批的产品百分百地检查，这样，含有少量微生物污染产品的批也有可能通过无菌检查。

无菌检查存在明显的局限性。

无菌检验结果仅提供一个提示性的参考，无菌产品的无菌保证必须依靠生产操作的严格控制和验证，依靠先进的生产设备和合理的工艺流程。

随着科学的发展，我们的无菌产品将日臻完善。

料筒的翻新料筒工艺

料筒的内表面硬度高于螺杆，它的损坏要比螺杆来得晚。料筒的报废就是内径直径由于时间磨损而增大。它的修复方法如下：
1、 因磨损增加直径的机筒，如果还有一定的渗氮层时，可把料筒内孔直接进行镗孔，研磨至一个新的直径尺寸，然后按此直径配制新螺杆。
2、 料筒内径经机加工修整重新浇铸合金，厚度在1~2mm间，然后 精加工至尺寸。
3、 一般情况下料筒的均化段磨损较快，可将此段（取5~7D长）经镗孔修整，再配一个渗氮合金钢衬套，内孔直径参照螺杆直径，留在正常配合间隙，进行加工配制。
修复后，整机中的塑化参数不需要做任何修改，其使用寿命大大高于你的采购的常规材料部件，为橡塑业界带来更大的财富。

开模和注塑工艺条件需要怎样来控制呢？

塑机注射成型的核心过程是充模。塑料熔体充填模腔时的流动模型（流动状态）决定着制件的凝聚态结构和表观结构（如结晶、分子取向、熔合均匀性等），最终影响制件的使用性能。
塑料熔体从浇口进入型腔的正常充模方式应该是后续熔体推进熔体前缘，逐渐扩展，横跨型腔平面直至抵达型腔内壁，充满整个型腔。充模流动的非正常形式是喷射流和滞流充模形式。喷射流和滞流表现为充模开始时熔体以较大的动能，通过浇口喷射入型腔，分别形成熔体珠滴和细丝状直接喷射到浇口对面的型腔壁面上，后续的充模过程又如扩散流动那样。充模时发生不正常流动形式的流动会使熔体产生分离和熔合，形成较多的熔体熔接缝，给制件性能带来不利影响。
影响熔体充模流动形式的因素有：熔体温度、模具温度、注射压力、注射速度以及模具型腔的空间大小、浇口尺寸和位置。
采用色料充模注塑法和透明模具观察法，观察不同工艺条件下熔体充模流动的形式变化。色料充模注塑法是在透明原料树脂中混入不同颜料，注射成型试样，观察制品上的流痕花纹，根据流痕花纹判断是正常的铺展式充模流动，还是非正常的充模流动。透明模具观察法是采用透明模具，直接观察充模流动特点的方法。
注塑机的工作原理：借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机的动作程序
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座再前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射压力选择
注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
注射速度的选择
一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种，有的还配有气动顶出系统，顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。
合模控制
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。

注塑工艺条件的控制
注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。
螺杆背压和转速的程序控制
高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构和机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。
注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包括的内容很多，如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、溶剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。
嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是像聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
机筒的清洗
新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
脱模剂的选用
脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、*作工没有掌握合适的工艺*作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
螺杆塑化能力是指当背压为零、螺杆转速最大时单位时间内所能提供的熔料量。
评价螺杆设计水平，可以通过检测其塑化能力以及螺杆转速、背压和功率消耗等对塑化能力的影响敏感程度。在设计螺杆时，希望螺杆直径能尽可能小，螺杆能承受的转速尽可能高，从而达到塑化能力高、塑化质量好。
注塑机的塑化能力决定了注塑机的生产能力和生产效率。根据注射螺杆塑化机理，由于螺杆间歇性工作和塑化时螺杆轴向移动以及注射时螺槽内物料的运动等作用，形成了塑料在螺槽内的熔融过程为非稳态过程，表现出熔料轴向温差大、螺杆的塑化能力和功率消耗不稳定。
螺杆塑化时，背压对塑化能力的影响是显著的，在螺杆塑化过程中，当增大注射油缸的回泄阻力（背压增大）时，即增大螺杆均化段前部熔料的压力，使反向流量增加，塑化能力相应降低。
背压增大，螺杆驱动功率也将增大，螺杆转速与塑化能力成正比，而螺杆的驱动功率又正比于塑化能力，所以螺杆的驱动功率与螺杆转速成正比。
模具温度均匀，提高模温时，对注射成型工艺和制品性能有如下影响：
有利于熔体充模流动，充模压力略微降低；
冷却时间延长，所需保压时间延长，成型周期也延长；
制品脱模困难，结晶性聚合物结晶度增高（制品密度提高），后收缩减少，制品收缩率增大；
制品表面光亮程度提高，制品内大分子定向程度减少，内应力降低；
冲击强度下降模具温度不均匀：制品收缩不均匀，从而造成制品产生内应力，翘曲变形及应力开裂。模温过低导致熔体流动性降低，充模不满或产生熔接痕强度低。制品内存在较大内应力则易产生翘曲变形或应力开裂。
在模具开模过程中,要求注塑机的速度变化的顺序为：慢、快 、慢 三段三个速度级以避免模具撞击并保证成型效率。
开模原先也是机械生产或工艺生产的名词，指模具组的制造。现在这个名词在工业设计里就指形成产品设计的工具组，包括机械设备与模具。同时，开模是一项占总投资较高的生产工序，生产技术和材料及其它因素都有可能给开模增加成本，所以开模是相当重要的生产工序。

【药物制剂工艺开发与产业化研究】 药物制剂工艺

与发达国家相比，我国药品研发能力比较弱。原因主要体现在研发主体不同和研发投入不足。研发目标短期化和各类研发资源不足。除了在药品创新能力方面与国外有很大差距外，在制剂的工艺开发和产业化研究方面也存在很大差距。由于各种原因，在药物制剂申报工艺过渡到生产工艺的过程中存在较多的问题。
一、药品质量管理理念
药品质量关系到人类的健康和安全，如何有效控制药品质量一直是医药界积极探索的问题。上世纪90年代国内医药界认同药品质量是生产出来而不是检验出来的理念，近年来国内强调企业是产品质量的第一责任人。
QbD是质量源于设计的简称，强调设计是保证产品质量的基础，是科学的、基于风险的全面的药品研发质量管理理念，是从产品研发到产业化过程的精心设计，是对产品特性、生产工艺与产品质量之间关系的透彻理解。药品质量=f(药物、辅料和制造)，药品质量是因变量。药物与辅料的特性、如何配伍以及如何制造决定了药品质量。在研发水平高、较早实施cGMP和药品监管严格的欧美发达国家在近年提出QbD质量管理理念，耐人寻味，值得深思。
在国内，新的《药品注册管理办法》已于2007年10月1日起施行，针对申报生产的工艺与实际生产采用的工艺存在较大差异的问题，将批准生产的环节向后推移。2008年5月国家食品药品监督管理局发布《已上市化学药品变更研究的技术指导原则(一)》，进一步加强了这方面的监管。国内企业学习和树立QbD药品质量管理理念，有助于完善质量管理体系和保证药品质量，有助于解决药物制剂产业化问题。
二、重视工艺放大效应的影响
各类制剂各个具体品种的工艺放大效应的程度是不同的，需要考虑的重点也是不同的。比如，粉末直接灌装硬胶囊的工艺放大效应一般比较小；一些溶液型小容量注射液灭菌前的工艺放大效应一般不大；而乳剂、脂质体、微球、一些固体制剂和缓控释制剂等则由于属于多组分、多相系统，涉及多相搅拌、挤压、混合等多单元的操作，其工艺放大效应就大得多，在工艺放大过程中受设备、操作条件和工艺参数的影响很大，各成分之间的相互作用和物理状态变化程度难以预测。
为了保证试验药品在临床阶段所验证的安全性与有效性在生产、上市时得到重现，药物制剂工艺放大过程必须保持产品质量的一致性。需要加强一些品种的体外释放度与体内吸收度相关性的试验研究，在工艺放大试验过程中必须对制剂的释放性能进行监控。对于工艺放大效应大的品种，其生产规模应该逐步放大。在国外，在对缓释微球生产规模逐步扩大时，一般每次扩大至前一次的2倍量，并对每一次扩大生产的微球的各参数进行评价，进行相关验证，确认产品质量是否都符合设计要求和相关标准，甚至还在一定阶段进行生物利用度(BA)或生物等效性(BE)评价。中试和产业化研究是一个极其重要的环节，并不是一个简单的工艺放大过程，它关系到申报工艺是否能应用到大生产，关系到产品质量的重现性，直接影响药品的安全性与有效性。如果在工艺放大过程中发生比较大的变更，应该重新进行BA或BE试验，甚至需要重新进行临床研究和重新进行稳定性等相关研究。
三、影响药物制剂工艺产业化的原因
制剂工艺的实验室阶段一中试一小规模生产一规模生产的顺利过渡是建立在前期全面、扎实研究的基础上，整个过程都需要大量投入，需要有富有经验的技术团队，需要具备相应的配套设备和仪器等。
在药品研发过程中，药物制剂工艺开发研究是一个重要环节。大部分国内制药企业或相关研究机构由于研发投入少、研发条件不完善、研发水平不高，再加上原辅料来源少和时间紧等原因，在实验室阶段的试验次数和试验量有限，对处方工艺研究往往不充分，对影响产品质量的各种处方工艺因素的研究不深入。一些制剂技术转让项目很少被考虑到工艺放大效应、原辅料来源与质量以及设备适用性等因素。因此，有相当一部分制剂的申报工艺存在缺陷，而实验室处方、工艺不成熟往往给中试和产业化研究带来极大困难，常在中试放大和产业化时变更处方、工艺。
在发达国家，产业化研究阶段开始得比较早，在Ⅲ期临床试验开始前试制品批量已经达到较大生产规模，而采用生产规模的试验样品也是获得客观可靠的药物动力学和临床等试验数据的前提条件，虽然这将大大增加研发成本；此外，产业化研究和相关验证由专门的部门负责，在具有各类设备仪器(包括生产设备)的专门场所研究完成，在产品获得批准后将比较成熟的、规范化的工艺规程移交给生产车间。相比较，国内大部分研究机构和制药企业不具备这种模式，缺少产业化研究环节的弊端十分明显。在生产车间试生产时出现工艺技术问题，常常搅乱正常的生产秩序和GMP管理，影响产品质量。
四、建议
针对国内存在的药物制剂工艺产业化问题，研究机构和制药企业首先要树立QbD药品质量管理理念，通过设计来保证和控制产品质量，从开始研发时就要考虑产业化和最终产品的质量。但是，要达到这一目标，需要创造条件解决相关问题，需要有比较长的过程。根据国内的现状，建议重视以下几个方面：
1、宏观调控，倡导创新，加大研发投入。药品是一种特殊商品，过度竞争和无序竞争必将危及医药产业的发展。相当部分制药企业研发资金不足，低水平重复开发品种的比例很高，造成一方面研发投入少，一方面又浪费研发资源的状况。因此，有必要进行宏观调控，制定相关政策，引导和扶植企业加大研发投入和创新。
2、提高制剂工艺开发研究水平。药物制剂工艺开发研究涉及许多学科知识，同时也是经验性比较强的实验研究。在研究中需要综合考虑工艺处方设计、设备、工艺参数、原辅材料、验证、制剂质量评价和标准制订等方面因素。可以根据实际情况采用极端的工艺和条件，进行工艺的影响因素试验，从中找出影响工艺和产品质量之间的关键因素，确定相应的设计空间，提高实验室处方工艺的适用性或耐用性，为中试和产业化研究打下良好的基础。
3、加强中试和产业化研究环节。没有经过中试的技术成果往往存在许多不确定性因素，直接进行工艺放大或产业化转移的风险很大。中试和产业化研究是必不可少的重要环节，必须建立相应的基地并组建相应的技术团队，对具体品种的工艺放大效应作出评价，以完成中试一小规模生产一规模生产的顺利过渡。
4、推动企业成为研发主体。发达国家药品研发的主体是企业，而国内大部分制药企业还是生产型企业。应该推进科研院所进入企业集团的步伐，整合研发资源，以加快企业成为研发主体。企业成为研发主体并树立QbD药品质量管理理念，才会将研发项目与市场联系起来，才会在设计时就考虑中试、产业化，才会在设计时就考虑最终产品的质量。
5、其他。辅料直接影响药品质量，应该加强国内药用辅料的管理，提高辅料质量和相关标准。药物制剂工艺开发研究与产业化需要培养相关的人才，大专院校应该重视和加强工业药剂学、中试和产业化等相关课程，为培养相关技术人才打好基础。

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