HACCP和GMP在大豆肽中生产的应用（下）

根据大豆肽生产工艺的要求，其生产过程是在完全封闭的管道和储罐中进行的，因此与传统的食品生产过程相比，产品在加工的过程中与人员和外界没有接触的可能性，但储罐和管道中潜在的危害几率却要比后者大。

以CAC的《HACCP体系及其应用准则》（AnnextoCAC／RCP1－1969，Rev．31997）中HACCP的七大原理为依据，企业的HACCP小组严格按照建立和实施HACCP的12个步骤，绘制和现场验证大豆肽的生产工艺流程，对每一道加工工序从生物性、物理性和化学性三个方面对大豆肽的生产过程进行危害分析并确定4个关键控制点（CriticalControlPoint，CCP）并为每一个关键控制点建立监控、纠正、验证和记录4大控制程序，从而建立了大豆肽的HACCP体系。确定了大豆肽生产的4个关键控制点，分别为：

关键控制点1———原料的验收大豆肽以大豆分离蛋白为原料，其显著的危害为原料中的致病菌（生物性），通过对供货商的合格评定，由质检员负责查验进货证明，进行抽检并作好记录，从而控制了源头带来的潜在危害。

关键控制点2———包装材料的验收由于最终产品与包装袋直接接触，因此为了避免产品的交叉污染，对包装材料的验收作为关键控制点，对每批进货的内层聚乙烯袋要求达到食品级，并对供货商进行评定，建立合格供方评定程序。

关键控制点3——灭酶灭酶是大豆肽整个生产过程中的关键工序，因后续工序中再无灭菌操作来保证产品的微生物含量合格，因此该道工序为CCP3，其关键限值为蒸气温度达到121℃以上，灭酶时间超过30min，并用温控装置对温度进行监控。

关键控制点4———喷雾干燥在喷雾干燥中，空气是与物料直接接触的，从而具有潜在的危害。空气中的粉尘会直接进入到最终产品中，因此需对空气提出特殊要求。我们要求进入塔内的空气洁净度达到20万级以上，通过控制空气过滤系统中的过滤介质来保证空气的洁净度。

在企业领导的足够重视下，以科学为依据，HACCP小组在GMP和SSOP的基础上，以预防为主要核心，通过对大豆肽生产过程中的危害分析，确立关键控制点，并建立了监控、纠偏、验证、记录4大程序，使企业达到GMP的要求，并严格按照HACCP体系进行生产运行，为最终产品的安全性和可靠性打下了坚实的基础。中国食品发酵工业研究院教授级高工

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